Respeitar as recomendações de fábrica e evitar contaminações é fundamental
Por Gabriel Antunes
A manutenção preventiva do maquinário agrícola é fundamental para preservar os equipamentos e assegurar uma boa operação no campo. Além de aumentar a longevidade das máquinas, ela pode evitar dores de cabeça, como falhas mecânicas e quebra de peças em plena lavoura.
O Portal Máquinas Agrícolas conversou com especialistas que alertam para a importância dos cuidados com a lubrificação. Os custos para o emprego de materiais de qualidade e a adoção de boas práticas são baixos na comparação com outras áreas do negócio, e ainda menores em relação aos valores das peças que eventualmente precisem ser trocadas, e aos prejuízos de interromper os trabalhos em época de colheita, por exemplo.
A lubrificação evita o desgaste prematuro e a quebra de peças. Estes, normalmente, ocorrem quando a máquina está trabalhando. Há, ainda, o risco de acidentes e lesões envolvendo os trabalhadores do campo.
Custos e benefícios
Para o gerente executivo comercial da IMDEPA, João Bartell, “caro não é comprar uma máquina de R$ 2 milhões e uma engraxadeira de R$ 2 mil; caro é ter que colher antes de uma chuva, mas, porque lubrificou errado, quebra a máquina antes da colheita”.
Segundo o instrutor de operação e manutenção de máquinas agrícolas, Joel Alves, “o custo existe, não adianta tapar o sol com a peneira. Observamos muito na área rural que não existe muito o hábito de realizar as manutenções preventivas. O proprietário vai gastar para trocar óleo, filtro etc. Mas se não fizer, [a peça] vai estourar, e o custo vai ser maior”. Ele salienta que o ambiente da agricultura é insalubre, com poeira, terra, umidade, altas e baixas temperaturas, “nada muito agradável para a máquina”. Isso tudo favorece a ocorrência de contaminações e aumenta a importância de seguir as práticas recomendadas pelas fabricantes, tanto do maquinário, quanto dos lubrificantes.
PIB do agronegócio brasileiro recua 1,28% no segundo trimestre de 2024
Como diz o clichê, “a agricultura é uma indústria a céu aberto”, sujeita a riscos dos mais variados, incluindo os climáticos. Por isso, é fundamental que a máquina esteja à disposição nas janelas adequadas a cada trabalho.
Alves explica que todos os conjuntos mecânicos que usam transferência de força são peças que estão em constante atrito e demandam lubrificação. São vários os pontos de lubrificação. Tomando um trator como exemplo, apenas com óleo, podem variar de quarenta a cinquenta pontos, daí a importância da troca periódica. “Não são pontos específicos de aplicação durante as inspeções, mas por onde o óleo circula através do sistema”. Normalmente, os pontos de troca são o óleo da transmissão, o hidráulico, o do motor e o do redutor de cubo.
“As graxeiras, se houver nas pontas de eixo, são, no máximo, meia dúzia. Não existe mais aquela demora no serviço de lubrificação. Mas ao mesmo tempo que está mais simples, é preciso estar de olho, pois se alguma peça estragar, o prejuízo vai ser maior”, reiterou.
TIPOS DE LUBRIFICANTES
Veja, a seguir, quais são os tipos de lubrificantes utilizados em um trator agrícola e as funções de cada um:
• Óleo de motor: Responsável por lubrificar e proteger as partes móveis do motor contra o desgaste e a corrosão. Também atua na dissipação da temperatura e na limpeza dos resíduos, principalmente da combustão.
• Óleo hidráulico: Utilizado no sistema hidráulico do trator, responsável pela transmissão da força hidráulica, para acionar implementos e controlar sistemas como levantamento e direção. Esses óleos devem ter propriedades específicas para evitar oxidação e desgaste das bombas e válvulas.
• Óleo de transmissão: Responsável por lubrificar as engrenagens e evitar o desgaste excessivo. Pode ser multiviscoso para garantir desempenho tanto em temperaturas altas quanto baixas.
• Graxa: Utilizada para lubrificar componentes que têm movimentos lentos ou que estão expostos a contaminantes, como articulações, eixos e rolamentos. A graxa tem uma função importante para proteger contra o atrito, o desgaste e a corrosão.
• Óleo para diferencial: Utilizado especificamente para lubrificar o conjunto de engrenagens do diferencial, garantindo que as rodas tenham tração adequada em terrenos irregulares.
• Fluido de freio: No caso de tratores com freios hidráulicos, o fluido de freio é essencial para transmitir a pressão do pedal para o sistema de frenagem, garantindo a eficiência.
Intervalos de troca e cuidados especiais
Normalmente, as recomendações das montadoras são de troca de lubrificantes de transmissões num intervalo de 700 a 1.200 horas, no máximo; para o motor, a média é de 300 horas. Alves chama a atenção para os redutores de cubo. “Hoje, há fabricantes que recomendam a troca a cada 300 horas, junto com o óleo do motor. É necessário fazer isso, mas muitos não fazem, o que tem gerado muitos problemas atualmente. O pessoal acha que é o mesmo intervalo da transmissão, e não é”, alerta.
Conforme o diretor de tecnologia de lubrificantes industriais da Petronas, Luiz Silos, as normativas do mercado permitem a aplicação de um lubrificante com especificações que superam o recomendado pelas montadoras, possibilitando dobrar o intervalo de aplicações. “Obviamente, isso tudo é feito com respaldo de análises químicas de monitoramento”, e ele destaca que durante o período de garantia da máquina, a determinação da montadora precisa ser seguida, considerando que há um acordo comercial.
Desmistificando a lubrificação
Respeitar o manual do produto é essencial, mas o gerente executivo comercial da IMDEPA, João Bartell, vê uma resistência, em parte dos usuários, desde mecânicos a operadores, em acatar algumas das recomendações.
“É um trabalho incansável a divulgação da boa lubrificação. Há muita variedade, muito equipamento, existe a questão do paradigma: alguns clientes reclamam que o rolamento, por exemplo, vem com pouca graxa, mas não é isso, apenas. O importante é usar a graxa certa, na quantidade certa. Na cabeça deles, tem que colocar mais porque vem pouco”, diz Bartell.
Ele considera “um erro” achar que a peça vem de fábrica com pouca graxa. “Fazendo errado, vai ter que trocar a peça com mais frequência, pois ela vai falhar antes do tempo. A falha que acontece de ter uma troca de peça não programada é muito mais comum por colocar graxa demais ou contaminada, do que por não lubrificar”, observou.
Bartell pondera que “o problema é que em certos momentos, mais graxa funciona. E falta esse entendimento”, segundo ele, quando a velocidade da operação é muito pequena, mais graxa pode ser benéfica para a peça”.
Contaminação
A contaminação é um dos principais problemas que afetam a lubrificação de maquinários agrícolas, sendo responsável por mais de 50% das falhas prematuras de rolamentos, segundo Bartell, da IMDEPA. Esses problemas podem ocorrer devido ao uso de lubrificantes inadequados, excesso ou falta de graxa, e principalmente pela contaminação por poeira, umidade e outros elementos externos.
Um dos principais contaminantes é a terra, que contém silício, um material extremamente abrasivo que, ao entrar em contato com as partes móveis das máquinas, pode criar uma película que acelera o desgaste. Além disso, a presença de água e variações de temperatura também comprometem a eficácia dos lubrificantes.
Boas práticas de armazenamento
As práticas inadequadas de armazenamento e manuseio contribuem para esse cenário. Tambores abertos, misturas de recipientes e uso repetido de baldes para diferentes tipos de lubrificantes podem causar contaminação cruzada, alterando a viscosidade dos lubrificantes e comprometendo a durabilidade dos componentes. A solução envolve manter os lubrificantes em locais cobertos, ventilados e protegidos da luz e umidade, além de garantir que cada recipiente seja exclusivo para um tipo de lubrificante.
Além disso, o uso de sistemas de filtragem adequados para óleos hidráulicos e de transmissão pode ajudar a manter o grau de pureza dos lubrificantes durante o uso, garantindo maior eficiência e proteção contra contaminantes. A utilização de aditivos também auxilia na proteção do lubrificante contra impurezas.
Nas oficinas, a implementação de sistemas automáticos de lubrificação, que aplicam a quantidade correta de lubrificante no momento adequado, pode reduzir significativamente o risco de contaminação.
Outro ponto crucial é o conhecimento técnico dos operadores e mecânicos sobre os lubrificantes adequados para cada tipo de máquina. A escolha incorreta de um lubrificante pode causar a formação de borra e fuligem no motor, levando à falha precoce dos componentes.
Por isso, é essencial que todos os envolvidos, desde o comprador até o operador, estejam cientes das especificações corretas para o equipamento e das melhores práticas para evitar a contaminação.
A resistência à adoção de novas tecnologias e práticas também é um desafio. Muitos operadores ainda seguem métodos antigos, herdados de gerações anteriores, sem considerar os avanços tecnológicos dos lubrificantes e motores modernos. No entanto, o uso de lubrificantes de alta performance e técnicas modernas de filtragem e vedação são fundamentais para maximizar a longevidade dos equipamentos agrícolas.
Capacitação da mão de obra
Joel Alves, que é professor do Serviço Nacional de Aprendizagem Rural (Senar) no ramo de manutenção de máquinas, observa que os serviços de operação e manutenção, entre os quais consta a lubrificação, são “relativamente simples”, mas requerem conhecimento e treinamento. A capacitação da mão de obra, no entanto, ainda é um gargalo do setor.
A oferta de cursos de especialização é insuficiente, e faltam instrutores. Do outro lado, a remuneração para operadores e mecânicos varia, mas a área não costuma ser valorizada, fazendo com que os trabalhadores busquem áreas administrativas. “Todo mundo quer trabalhar entre quatro paredes, ninguém quer sujar as mãos”, criticou. Ao mesmo tempo, as máquinas estão cada vez mais complexas e “temos muitas pessoas trabalhando sem os conhecimentos técnicos necessários para operá-las.”
Fonte: Máquinas & Inovações Agrícolas
